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Kunstspeicher Friedersdorf

an der B 167

TECHNISCHES DENKMAL

Das Antriebssystem

Der Speicher ist in fünf Böden eingeteilt, die Aufteilung ist wie folgt:

Alle drei Elevatoren wurden durch einen Elektromotor und Transmissionsriemen angetrieben. Die Antriebsscheiben der Elevatoren befinden sich im Elevatorkopf.

Die Kraftübertragung erfolgte vom 3. Boden über einen Transmissionsriemen zum 5. Boden und von der Speichermitte zu den Elevatorenköpfen der Elevatoren 2 und 3.

Der Annahmeelevator, ursprünglich analog der Elevatoren 2 und 3, wurde im 1980 durch einen neuen, separat angetriebenen Elevator ersetzt.

Der Keller

Im Untergeschoß befinden sich die Füße der Elevatoren.
An den Füßen befinden sich die Einschütttrichter o.a. Elevatorenschnauzen.

Am Annahmeelevator wurde das Getreide über den Einschütttrichter außerhalb des Gebäudes angenommen, zum Kopf auf den 3. Boden gehoben, dort ausgeschüttet und über die Fallrohre zu den Elevatoren
2 und 3 geleitet. Diese nahmen ihrerseits das Getreide auf und brachten es zum Verteilungssystem auf dem 5. Boden.

Das Fallrohrsystem im Speicher

Die Steuerung des Getreideflusses im Fallrohrsystem wird durch Klappen und Flachschieber im Verteilungskasten geregelt. Es gibt zwei verschiedene Arten von Verteilungskästen, hölzerne und solche aus Stahlblech.

Am Fuß eines Fallrohres befinden sich ein oder zwei Austrittslöcher. Durch diese fließt das Getreide in den Verteilungskasten und von dort auf den darunterliegenden Boden.

Auf dem ersten Boden gibt es eine direkte Verbindung zu den Einschütttrichtern an den Elevatorfüßen im Keller.

Über diese Verbindung konnte das Getreide wieder vom Becherwerk im Elevatorfuß aufgenommen, auf den fünften Boden gehoben und erneut gelagert werden.

Lager und Arbeitsboden (Erdgeschoß)

Der Lager-und Arbeitsboden diente zum Lagern von Arbeitsmaterialien wie Säcken, Schippen, Brandschutzgeräte, Handwerkzeug, Schmiermittel für Kraftübertragungswellen. Der Speichermeister hatte hier seinen Aufenthaltsraum. Im Speicher von 1891 diente dieser Boden als Arbeitsboden. Hier wurde gewogen, abgesackt und die gefüllten Säcke zum Verkauf bereitgestellt.

der 1. Boden (Arbeitsboden)

Der 1. Boden diente als Arbeitsboden.

Hier wurde Getreide gewogen, abgesackt und zum Verkauf bereitgestellt.

1978 baute die LPG Worin eine Schrotmühle ein.

Seit dieser Zeit wurde Getreide für Futterzwecke geschrotet, gelagert und verkauft. Vom 1. Boden aus konnte der Speichermeister die Verteilersysteme der Elevatoren 2 und 3, die sich auf dem 5.Boden befinden, über eiserne Wellen mittels dehbarer Hebel, betätigen.

Das Getreide floß dann durch das vorher ausgewählte Fallrohrsystem zu den Lagersegmenten der einzelnen Böden.

der 2. Boden (Lagerboden) und Schrotmühle

Der 2. Boden diente ausschließlich zur Lagerung von Getreide. Die Schütthöhe betrug 100cm = 150t. Diese Höhe wurde mitunter auch überschritten, so daß zwischen 150t und 200t Getreide gelagert wurden. Auf den vier Lagerböden (2.-5. Boden) waren es bis zu 800t Getreide.

Um ein Abfließen des Getreides über das Treppenhaus zu verhindern, baute man rund um den Aufgang Spundwände in Schütthöhe ein.

Ein Sichtfenster im aufsteigenden Trakt des 3. Elevators veranschaulicht die Wirkungsweise des vertikalen Getreidetransportes. 1978 wurde im Speicher eine Schrotmühle eingebaut. Über einen Trichter im Fußboden des 2. Bodens mit anschließendem Rohrsystem floß das Getreide in ein Gebläse mit anschließendem Hammerwerk im Erdgeschoß. Durch den Luftstrom von unerwünschten Beimengungen vorgereinigt, wurde das Getreide – Luftgemisch nach oben gedrückt In einem zentrifugenähnlichen Behälter über der Mühle lösten sich alle nicht verwertbaren Bestandteile vom Korn. Das Getreide gelangte nach unten in die Mühle, wo es grob zerkleinert wurde. Staub, Sand, Spelzen und andere losen Beimengungen wurden in einem Filtersystem gesammelt.

der 3. Boden und 4. Boden (Lagerböden)

Antrieb der Elevatoren

Der dritte Boden ist als Lagerboden ausgebildet. Die Kraftübertragung zu den drei Elevatoren hatte hier ihren Ausgang. Ein kleiner Elektromotor trieb ein ganzes System von Transmissionsriemen und damit alle drei Elevatoren im Speicher an.

Diese Elevatoren übernahmen den gesamten innerbetrieblichen vertikalen Getreidetransport. Der Annahmeelevator, dessen Kopf durch den Fußboden des dritten Bodens reicht, wurde im Jahre 1980 durch einen eisernen Elevator mit separatem Motor ersetzt.

Auf dem 4. Boden gibt es keine technischen Einrichtungen. Dieser Boden ist als reiner Lagerboden ausgerichtet. In zwei Holzschächten neben der Treppe läuft der Transmissionsriemen, der für die Kraftübertragung zu den Elevatoren 2 und 3 zuständig war.  

Elevatoren im Flachbodenspeicher

und Funktion(Lagerböden) Antrieb der Elevatoren

Elevatoren sind Becherwerke. Sie übernahmen den innerbetrieblichen, vertikalen Transport des Getreides. Der Annahmeelevator nahm das Getreide auf und hob es bis auf den dritten Boden. Von dort gelangte es über Fallrohre in die Einschütttrichter der Elevatoren 2 und 3. Sie befinden sich im Keller des Speichers.

Die Elevatoren 2 und 3 sind auf der Längsachse des Flachbodenspeichers, ziemlich genau in der Mitte angeordnet, damit die Elevatorenköpfe an der höchstmöglichen Stelle des Speichers (17,5 m) eingebaut werden konnten.

Somit wurde eine Verteilung und Lagerung des Getreides auch auf dem fünften Boden ermöglicht. Von dort konnte es über die Verteilungssysteme der Elevatoren 2 und 3 durch das Fallrohrsystem auf den jeweils gewünschten Platz im Speicher transportiert werden.  

der 5. Boden (Lagerboden) Elevatorenköpfe,

Verteilungssystem und Antrieb der Elevatoren

Der wohl interessanteste Boden im Speicher ist der fünfte Boden. Hier sind die Elevatorenköpfe der Elevatoren 2 und 3 mit dem Verteilungssystem verbunden. Die aufsteigenden Becher der Elevatoren warfen an der höchsten Stelle der Elevatorenköpfe das Getreide in das Verteilungssystem ein. Von dort floß es in die daran anschließenden, vorher ausgewählten Fallrohrsysteme und weiter zu den entsprechenden Lagerplätzen im Flachbodenspeicher.

Um das Getreide lagerfähig zu halten, wurde es durch ständige Umlagerung belüftet. Dazu wurden im Fußboden befindliche Schieber geöffnet, das Getreide floß in das Fallrohrsystem entweder auf den darunterliegenden Boden oder bis zur "Elevatorenschnauze" im Keller. Von dort wurde es wieder von den Bechern aufgenommen und zum fünften Boden gebracht. Der innerbetriebliche Kreislauf ist geschlossen.


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